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Fehlererkennung bei hohen Temperaturen

 

Diese Anwendung beschreibt, wie Sie in dieser extremen Umgebung eine einfachere und zuverlässigere Ultraschallprüfung durchführen können.

 

Herausforderungen bei Hochtemperaturtests

Ultraschallprüfungen bei hohen Temperaturen sind in der Prozessindustrie erforderlich. Die Temperaturen liegen oft über 300 °C und vielleicht sogar 500 °C.   Insbesondere ist häufig eine Dickenmessung erforderlich, da Rohre und Tanks in diesen Umgebungen häufig korrodieren. Es gibt besondere Schwachstellen, darunter:

  • Gefährliche und unbequeme Arbeitsbedingungen
  • Begrenzte Zeitfenster für die Inspektion, da die Ultraschallsonden nur für eine begrenzte Zeit bei hoher Temperatur verwendet werden können
  • Veränderte Materialeigenschaften aufgrund hoher Temperatur, die zu einer nicht standardmäßigen Ultraschallgeschwindigkeit führen

 

Traditionelle Lösungen

Für die Hochtemperaturmessung gibt es eine Reihe von Spezialhardware, einschließlich Sonden und Koppelmittel.   Diese Hardware erfüllt die physikalischen Anforderungen für die raue Umgebung. Der Inspektionsworkflow selbst bleibt jedoch eine große Herausforderung, da die Zeit zum Sammeln von Daten sehr begrenzt ist, z. Pflichtradfahren").  

Bei Fehlern wie einer falschen Positionierung von Toren muss oft die gesamte Inspektion wiederholt werden. Außerdem ist es in dieser unangenehmen Umgebung schwierig, genaue Inspektionsorte zu erfassen und Notizen zu machen. Es wird empfohlen, die Nullpunkt- und Geschwindigkeitskalibrierung bei der exakten Temperatur des zu prüfenden Teils durchzuführen, da die Ultraschallgeschwindigkeit temperaturabhängig ist. Diese Kalibrierungsverfahren können mühsam sein.

 

Screening Eagle-Technologielösung

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Proceq UT8000 ist ein ultraportabler Fehlerdetektor, der mit handelsüblichen Ultraschallsonden und Koppelmitteln verwendet werden kann, einschließlich solcher, die für hohe Temperaturen ausgelegt sind. Es verfügt über mehrere Softwarefunktionen, die die Hochtemperaturprüfung viel einfacher und zuverlässiger machen.

Kalibrierung von Geschwindigkeit und Nullpunktverschiebung erfordert nur wenige Sekunden Kontakt mit dem Teil.   Die A-Scan-Peaks werden gespeichert und der Benutzer kann bequem mit der Sonde vom Teil kalibrieren.

Wenn der Benutzer eine Oberfläche scannt und auf Speichern drückt, weil er glaubt, einen Hinweis von Interesse gefunden zu haben, werden die A-Scan-Daten für einige Sekunden vor dem Speichervorgang ebenfalls gespeichert.   Dies wird als „Zeitrücklauf“ bezeichnet.   Es ermöglicht den Benutzern, durch die Daten zu scrollen und sicherzustellen, dass sie den A-Scan direkt über den Defekt melden. Dies gewährleistet zuverlässige Ergebnisse und reduziert den Aufwand für Nacharbeit bei der Inspektion.

Bei der Dickenmessung wird der gesamte A-Scan an jeder Messstelle aufgezeichnet.   Durch einfaches Wischen wird der Benutzer von der Dickenmessung auf dem Raster zum vollständigen A-Scan an dieser Stelle geführt. Einstellungen wie Gain und Gate-Position können angepasst werden. Auch dies erhöht die Zuverlässigkeit und reduziert Nacharbeit.

An jeden Datensatz wird automatisch ein digitales Logbuch angehängt. Dies können Fotos des Testgeländes, Textkommentare und sogar Audioclips sein.   Notizen können jederzeit von während der Inspektion bis Stunden oder sogar Wochen danach hinzugefügt werden.   Dadurch wird sichergestellt, dass alle notwendigen Informationen mit den Ultraschalldaten gespeichert werden.

 

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